Аудит эффективности бизнес-процессов и потерь на производстве
Находим, где производство теряет деньги и время, и показываем, что изменить в первую очередь — для производственных компаний, с результатами аудита за 5–10 рабочих дней и понятным планом улучшений.
Выявляем потери в процессах, а не только отдельные проблемы
Считаем влияние простоев, брака и лишних операций в рублях
Показываем текущую и целевую модель процесса
Формируем приоритетный план мероприятий
Передаём команде готовые инструменты для дальнейшей работы
Похоже на вашу ситуацию?
- Оборудование регулярно простаивает
Линия может стоять по несколько часов в неделю, а причины фиксируются несистемно. Итог — потерянный выпуск и недополученная выручка. - Брака больше, чем хотелось бы
Дефекты обнаруживаются уже после выполнения значительной части операций. Компания оплачивает материалы, труд и время повторного производства. - Заказы выполняются дольше запланированного
Производственный цикл растягивается из-за ожиданий, переналадок и лишних перемещений. Сроки приходится компенсировать сверхурочной работой. - Сотрудники постоянно заняты, но производительность не растёт
Время уходит на ожидание, поиск материалов, передачу информации и другие операции, которые не создают ценности. - На одном участке постоянно образуется очередь
Узкое место ограничивает пропускную способность всего процесса. Остальные участки вынуждены подстраиваться под него. - Материалы и заготовки перемещаются слишком много
Лишняя логистика увеличивает цикл производства и создаёт дополнительные точки ожидания и повреждений. - Решения принимаются на основе ощущений
Руководители знают, что «что-то не так», но не видят единой картины потерь и не могут определить, за что браться первым. - Улучшения внедряются, но эффект быстро исчезает
Без закрепления новых правил сотрудники возвращаются к привычному способу работы.
Найти основные источники потерь и решение ситуации
Сколько вам стоит проблемный процесс
Проблема в процессе редко выглядит как одна большая потеря. Обычно деньги уходят понемногу: на простой, переделки, лишние согласования, ручную работу и постоянный контроль.
Например:
Например:
1 час простоя оборудования =
Стоимость часа работы линии + зарплата команды + недополученный выпуск.
1% брака =
Стоимость материалов + повторная работа + потери на возвратах и списаниях.
30 минут лишнего согласования
В день у 10 сотрудников = более 100 рабочих часов в месяц.
Одна повторяющаяся ошибка в процессе
может ежемесячно съедать десятки часов команды.
Ручной перенос данных между системами
= оплачиваемое время сотрудников + риск ошибок и повторной проверки.
Даже небольшой сбой, который повторяется каждый день, за месяц превращается в заметные потери. А за год компания может заплатить за одну и ту же проблему десятки раз.
Что делает ITLS
1. Собираем факты
Изучаем производственные данные, документы и фактическую работу процессов.
Клиент получает: объективную картину происходящего.
Клиент получает: объективную картину происходящего.
2. Находим потери и узкие места
Анализируем простои, ожидание, брак, переналадки, перемещения, запасы и лишние операции.
Клиент получает: перечень проблем с оценкой их влияния.
Клиент получает: перечень проблем с оценкой их влияния.
3. Считаем стоимость проблем
Переводим производственные потери во время, объём продукции и деньги.
Клиент получает: понимание, сколько стоит каждая существенная проблема.
Клиент получает: понимание, сколько стоит каждая существенная проблема.
4. Проектируем целевое состояние
Определяем, как должен выглядеть процесс после изменений.
Клиент получает: понятную целевую модель процесса.
Клиент получает: понятную целевую модель процесса.
5. Формируем план улучшений
Распределяем мероприятия по приоритету, эффекту, сложности и срокам.
Клиент получает: последовательный план действий вместо списка абстрактных рекомендаций.
Клиент получает: последовательный план действий вместо списка абстрактных рекомендаций.
Разберем один процесс и покажем, где в нем теряются время и деньги
Как проходит работа
От диагностики производства до плана конкретных изменений.
Кто участвует
Роли ITLS
- Руководитель проекта — отвечает за цели, сроки и взаимодействие с командой клиента.
- Lean-эксперт — анализирует процессы и выявляет операционные потери.
- Аналитик — работает с производственными данными и рассчитывает экономический эффект.
- руководитель производства;
- начальник участка;
- технолог;
- специалист по качеству;
- сотрудник, отвечающий за производственные данные.
Артефакты
- карта текущего состояния;
- карта целевого состояния;
- карта потока;
- перечень проблем и потерь;
- расчёт экономического эффекта;
- план мероприятий;
- обновлённые регламенты;
- производственный дашборд;
- обученная команда.
Формат
Бесплатный разбор – онлайн.
Дальнейшая работа, если она понадобится, может проходить онлайн, с выездом на площадку или в гибридном формате. Формат выбирается под сам процесс: производство чаще требует работы на месте, а многие офисные и управленческие процессы можно разбирать удаленно.
Начните с одного процесса. За одну онлайн-встречу станет понятнее, где искать причину проблемы и что делать дальше.
Дальнейшая работа, если она понадобится, может проходить онлайн, с выездом на площадку или в гибридном формате. Формат выбирается под сам процесс: производство чаще требует работы на месте, а многие офисные и управленческие процессы можно разбирать удаленно.
Начните с одного процесса. За одну онлайн-встречу станет понятнее, где искать причину проблемы и что делать дальше.
Что меняется после работы
Мы не ограничиваемся рекомендациями. Результат должен быть заметен в самом процессе: по срокам, загрузке сотрудников, количеству ошибок и управляемости.
Что получает клиент:
Было: проблемы описываются разрозненно → Стало: единая карта процессов и потерь
Было: причины простоев неизвестны → Стало: классификация причин и их стоимость
Было: узкие места определяются экспертно → Стало: приоритеты на основе данных
Было: потери измеряются только в процентах → Стало: перевод потерь в рубли
Было: сотрудники работают по привычной схеме → Стало: целевой процесс и новые правила
Было: улучшения запускаются хаотично → Стало: последовательный план мероприятий
Было: показатели находятся в разных системах → Стало: единая система контроля ключевых KPI
Было: команда зависит от внешнего эксперта → Стало: сотрудники понимают методику поиска и устранения потерь
Какие KPI отслеживаем
Набор показателей зависит от процесса. До начала проекта фиксируем исходную точку, чтобы после изменений можно было оценить эффект не «по ощущениям», а по цифрам.
Результат должен считаться, поэтому для каждого проекта заранее определяем 2–5 ключевых KPI, фиксируем их значение «до» и сравниваем с результатом после внедрения изменений.
Начните с одного проблемного процесса – определим, какие потери в нем можно измерить уже сейчас.
Начните с одного проблемного процесса – определим, какие потери в нем можно измерить уже сейчас.
Реальные результаты проектов
Производство отводов для АЭС
Отрасль: промышленное производство / атомная отрасль
Масштаб: производство крутоизогнутых отводов для атомных трубопроводов
Проблема: Предприятие не укладывалось в срок поставки. Производительность составляла около 2,6 отвода в час, были простои, высокий брак и запасы между операциями.
Что сделали: Перестроили производственный поток, нашли узкие места, выровняли загрузку оборудования, сократили переналадки и организовали работу между участками.
Результат: 2,6 → 8 отводов в час
Брак: до 58% → до 8%
Срок изготовления партии сокращен с 8 до 5 месяцев. Заказ выполнен на 3 месяца раньше первоначального прогноза.
Срок проекта: 3 месяца.
Масштаб: производство крутоизогнутых отводов для атомных трубопроводов
Проблема: Предприятие не укладывалось в срок поставки. Производительность составляла около 2,6 отвода в час, были простои, высокий брак и запасы между операциями.
Что сделали: Перестроили производственный поток, нашли узкие места, выровняли загрузку оборудования, сократили переналадки и организовали работу между участками.
Результат: 2,6 → 8 отводов в час
Брак: до 58% → до 8%
Срок изготовления партии сокращен с 8 до 5 месяцев. Заказ выполнен на 3 месяца раньше первоначального прогноза.
Срок проекта: 3 месяца.
Закупки и согласование договоров
Отрасль: государственная компания / атомная отрасль
Масштаб: закупочный процесс с участием четырех подразделений
Проблема: Согласование договоров занимало до двух лет. Документы неоднократно возвращались на доработку, ответственность между подразделениями была размыта, отдельные этапы неделями не двигались.
Что сделали: Восстановили весь маршрут документов, построили карту текущего процесса, выявили точки задержек. Внедрили чек-листы, перераспределили ответственность, изменили структуру закупочного блока и автоматизировали контроль сроков и комплектности документов.
Результат: Срок заключения договоров сокращен с 24 до 4 месяцев – в 6 раз. Количество документов, проходящих проверку с первого раза, выросло на 58%. Срок подготовки заявок сократился на 40%.
Срок проекта: менее 6 месяцев.
Масштаб: закупочный процесс с участием четырех подразделений
Проблема: Согласование договоров занимало до двух лет. Документы неоднократно возвращались на доработку, ответственность между подразделениями была размыта, отдельные этапы неделями не двигались.
Что сделали: Восстановили весь маршрут документов, построили карту текущего процесса, выявили точки задержек. Внедрили чек-листы, перераспределили ответственность, изменили структуру закупочного блока и автоматизировали контроль сроков и комплектности документов.
Результат: Срок заключения договоров сокращен с 24 до 4 месяцев – в 6 раз. Количество документов, проходящих проверку с первого раза, выросло на 58%. Срок подготовки заявок сократился на 40%.
Срок проекта: менее 6 месяцев.
Производство электрощитового оборудования
Отрасль: производство электрооборудования
Масштаб: линия изготовления и сборки корпусов электрощитов
Проблема: Сотрудники были постоянно заняты, но выпуск оставался низким. Возникали простои между операциями, оборудование использовалось не полностью, а до половины времени на отдельных участках уходило на подготовительные действия.
Что сделали: Изменили порядок нагрева и сгибания деталей, развели серийные и индивидуальные заказы, убрали ожидание между операциями, изменили организацию рабочего места и разработали новую оснастку для крупных изделий.
Результат: Производительность выросла с 21 до 42 изделий за смену — в 2 раза. На партии из 10 изделий убрали около 50 минут простоя.
Для отдельных крупных изделий производительность выросла почти в 5 раз.
Срок: указывать после уточнения по проекту — на опубликованной странице ITLS конкретный общий срок проекта не заявлен.
Масштаб: линия изготовления и сборки корпусов электрощитов
Проблема: Сотрудники были постоянно заняты, но выпуск оставался низким. Возникали простои между операциями, оборудование использовалось не полностью, а до половины времени на отдельных участках уходило на подготовительные действия.
Что сделали: Изменили порядок нагрева и сгибания деталей, развели серийные и индивидуальные заказы, убрали ожидание между операциями, изменили организацию рабочего места и разработали новую оснастку для крупных изделий.
Результат: Производительность выросла с 21 до 42 изделий за смену — в 2 раза. На партии из 10 изделий убрали около 50 минут простоя.
Для отдельных крупных изделий производительность выросла почти в 5 раз.
Срок: указывать после уточнения по проекту — на опубликованной странице ITLS конкретный общий срок проекта не заявлен.
Есть процесс, который тормозит работу так же? Начните с бесплатного онлайн-разбора – посмотрим, где именно теряются время и деньги.
Сколько стоит работа
Первый шаг – бесплатный онлайн-разбор одного проблемного процесса. Он нужен, чтобы понять масштаб проблемы и определить, есть ли смысл переходить к более глубокой работе.
Дальше стоимость зависит от задачи.
Дальше стоимость зависит от задачи.
Стоимость указана как ориентир. Точная цена рассчитывается после знакомства с задачей.
От чего зависит стоимость
Цена проекта зависит не столько от количества встреч, сколько от масштаба самой задачи. Мы учитываем:
- количество производственных участков;
- количество анализируемых процессов;
- сложность технологической цепочки;
- объём производственных данных;
- необходимость выезда;
- глубина экономического анализа;
- участие команды в разработке решений.
Что мы гарантируем
Мы не обещаем одинаковый процент экономии каждому бизнесу. Результат зависит от исходного состояния процесса, поэтому мы ггарантируем не абстрактный «рост эффективности», а конкретный состав результата аудита:
Бесплатный онлайн-разбор не обязывает заказывать дальнейшую работу. Если проблему можно решить силами вашей команды, вы получите рекомендации и сможете использовать их самостоятельно.
Начните бесплатно – разберем один процесс и определим, какой объем работы действительно нужен.
- согласованный объём работ;
- соблюдение утверждённого срока;
- расчёт выявленных потерь;
- документированные результаты;
- приоритетный план мероприятий;
- презентация результатов руководству.
Бесплатный онлайн-разбор не обязывает заказывать дальнейшую работу. Если проблему можно решить силами вашей команды, вы получите рекомендации и сможете использовать их самостоятельно.
Начните бесплатно – разберем один процесс и определим, какой объем работы действительно нужен.
Кому подходит бесплатный разбор
Формат подойдет компаниям, где есть конкретный процесс, который регулярно дает сбои, отнимает слишком много времени или создает лишние затраты.
Особенно полезен разбор, если вы:
Особенно полезен разбор, если вы:
Руководитель компании
и видите, что команда постоянно занята, а скорость работы не растёт.
Хотите понять, где компания теряет время и деньги и какие изменения дадут наибольший эффект.
Хотите понять, где компания теряет время и деньги и какие изменения дадут наибольший эффект.
Операционный директор
и хотите понять, где процесс тормозит и почему сроки регулярно сдвигаются.
Нужна объективная картина узких мест, простоев и лишних операций.
Нужна объективная картина узких мест, простоев и лишних операций.
Директор по производству
и сталкиваетесь с простоями, перегрузкой участков и нестабильным выпуском.
Хотите увидеть реальные причины потерь и определить, что нужно изменить в первую очередь.
Хотите увидеть реальные причины потерь и определить, что нужно изменить в первую очередь.
Начальник производства / производственного участка
и постоянно приходится «тушить пожары», чтобы выполнить план.
Хотите разобраться, почему возникают очереди, ожидания, простои и переработки.
Хотите разобраться, почему возникают очереди, ожидания, простои и переработки.
Директор по операционной эффективности
и понимаете, что потенциал для улучшений есть, но непонятно, где искать быстрый эффект.
Хотите получить приоритетный список проблем с оценкой их влияния на бизнес.
Хотите получить приоритетный список проблем с оценкой их влияния на бизнес.
Руководитель отдела качества
и видите, что брак и повторные операции продолжают съедать ресурсы.
Хотите найти причины дефектов не только на финальном контроле, но и внутри самого процесса.
Хотите найти причины дефектов не только на финальном контроле, но и внутри самого процесса.
Руководитель по бережливому производству / Lean
и уже запускали проекты улучшений, но результат не всегда сохраняется.
Хотите системно определить потери, закрепить изменения и вовлечь производственную команду.
Хотите системно определить потери, закрепить изменения и вовлечь производственную команду.
Финансовый директор
и видите рост себестоимости, но не понимаете, какие операционные проблемы стоят за цифрами.
Хотите перевести простои, брак, ожидания и лишние операции в понятную сумму потерь.
Хотите перевести простои, брак, ожидания и лишние операции в понятную сумму потерь.
Частые вопросы
Анализ производственных процессов, выявление потерь и узких мест, оценка простоев, брака, ожиданий и лишних операций. По итогам клиент получает документированные результаты и приоритетный план улучшений.
Нет. Основная задача аудита — изучить фактический процесс в рабочих условиях. Отдельные наблюдения могут проводиться непосредственно во время работы оборудования и сотрудников.
Да. При наличии необходимых исходных данных потери переводятся в денежный эквивалент, чтобы руководство могло сравнивать проблемы между собой и выбирать мероприятия с наибольшим экономическим эффектом.
Типовой аудит занимает 5–10 рабочих дней. Срок зависит от количества процессов, масштаба производства и глубины анализа.
Обычно нужны данные о выпуске продукции, простоях, браке, производственных циклах, загрузке оборудования и другие доступные показатели. Если часть данных отсутствует, это также становится предметом анализа.
Да, если есть конкретная задача — снизить простои, брак, цикл производства, себестоимость или повысить производительность. Формат и глубина работы адаптируются под масштаб предприятия.