Как мы работаем: аудит процессов и потерь
Помогаем собственникам и руководителям производства понять, где возникают потери, почему процессы тормозят выпуск и что нужно изменить. От диагностики и карты текущего состояния до целевых процессов и внедрения — за согласованный срок, с понятными этапами, ответственными и KPI.
Анализируем реальные процессы, а не только документы и отчёты
Находим потери времени, ресурсов, качества и производительности
Показываем связь проблем с конкретными бизнес-показателями
Формируем карту текущего и целевого состояния
Помогаем внедрить изменения и закрепить результат
Похоже на вашу ситуацию?
- Заказы выполняются дольше запланированного → растёт производственный цикл и приходится постоянно объяснять задержки клиентам.
- Много переделок и повторных операций → ресурсы тратятся на исправление уже выполненной работы.
- Оборудование периодически простаивает → оплачиваемое время не превращается в выпуск продукции.
- Запасы между участками растут → деньги замораживаются в незавершённом производстве.
- Сотрудники постоянно заняты, но производительность не растёт → увеличиваются затраты на персонал без соответствующего роста результата.
- Руководители получают много показателей, но не видят причин отклонений → время уходит на ручной контроль и разбор последствий.
- Между операциями возникают очереди и ожидание → продукция дольше находится в производстве, а сроки становятся непредсказуемыми.
- Изменения запускаются, но постепенно перестают работать → вложения не дают устойчивого результата.
Найти основные потери в процессах
Сколько вам стоит проблемный процесс
Потери редко выглядят как одна большая статья расходов. Они складываются из часов простоя, лишних перемещений, ожидания, брака, переделок, избыточных запасов и неэффективного использования рабочего времени. Поэтому сравнивать стоимость внедрения нужно не только с бюджетом проекта, но и с ценой сохранения текущей ситуации.
1 час простоя =
стоимость недополученного выпуска.
Даже короткие простои оборудования могут снижать фактический выпуск и увеличивать нагрузку на последующие операции.
Даже короткие простои оборудования могут снижать фактический выпуск и увеличивать нагрузку на последующие операции.
1% брака =
стоимость продукции + материалов + переделок.
Каждая ошибка увеличивает фактическую себестоимость выпуска и забирает ресурсы у основной работы.
Каждая ошибка увеличивает фактическую себестоимость выпуска и забирает ресурсы у основной работы.
1 час ожидания =
оплачиваемое время без создания ценности.
Сотрудники и оборудование могут быть доступны, но результат задерживается из-за несогласованности процессов.
Сотрудники и оборудование могут быть доступны, но результат задерживается из-за несогласованности процессов.
1 день лишнего цикла =
деньги, замороженные в производстве.
Чем дольше заказ проходит через производство, тем больше ресурсов находится в незавершённом состоянии.
Чем дольше заказ проходит через производство, тем больше ресурсов находится в незавершённом состоянии.
1 лишняя операция =
дополнительные затраты на каждый выпуск.
Повторяющиеся ненужные действия масштабируют потери вместе с объёмом производства.
Повторяющиеся ненужные действия масштабируют потери вместе с объёмом производства.
Если причины потерь не устранены системно, производство продолжает оплачивать их каждый день — независимо от того, видит ли их управленческая отчётность.
Что делает ITLS
1. Диагностируем производство
Изучаем движение материалов и информации, фактические процессы, загрузку оборудования, потери времени, качество и существующую систему управления.
Что получает клиент: объективную картину текущего состояния производства.
Что получает клиент: объективную картину текущего состояния производства.
2. Находим и оцениваем потери
Определяем простои, ожидание, брак, переделки, лишние перемещения, избыточные запасы и другие источники потерь. Оцениваем их влияние на выпуск, сроки и себестоимость.
Что получает клиент: перечень проблем с приоритетами и оценкой потенциального эффекта.
Что получает клиент: перечень проблем с приоритетами и оценкой потенциального эффекта.
3. Проектируем целевое состояние
Определяем, как должны быть организованы ключевые процессы, какие изменения необходимы и какие показатели нужно контролировать.
Что получает клиент: карту целевого состояния и план мероприятий с приоритетами, сроками и ответственными.
Что получает клиент: карту целевого состояния и план мероприятий с приоритетами, сроками и ответственными.
4. Внедряем изменения
Помогаем перестроить приоритетные процессы, внедрить стандарты работы, KPI и инструменты визуального управления непосредственно на производстве.
Что получает клиент: работающие изменения, встроенные в ежедневные производственные процессы.
Что получает клиент: работающие изменения, встроенные в ежедневные производственные процессы.
5. Закрепляем результат
Обучаем сотрудников, проверяем соблюдение новых стандартов, анализируем показатели и корректируем слабые места после внедрения.
Что получает клиент: обученную команду, устойчивую систему управления и инструменты для дальнейшего улучшения.
Что получает клиент: обученную команду, устойчивую систему управления и инструменты для дальнейшего улучшения.
Разберем один процесс и покажем, где в нем теряются время и деньги
Как проходит работа
От диагностики производства до плана конкретных изменений.
Кто участвует
Со стороны ITLS
- Руководитель проекта — отвечает за ход проекта, сроки, взаимодействие с командой клиента и достижение согласованных результатов.
- Lean-эксперт — анализирует процессы, выявляет потери и разрабатывает практические изменения.
- Аналитик — работает с производственными данными, показателями и оценкой потенциального эффекта.
- Руководитель компании или собственник
- Операционный директор
- Руководитель производства
- Начальники производственных участков
- Ответственные за качество, планирование и снабжение
- Сотрудники, непосредственно участвующие в изменяемых процессах
Артефакты
В зависимости от задач проекта клиент получает комплект рабочих материалов:
- Карта потока и движения процессов
- Карта текущего состояния
- Перечень проблем и потерь
- Карта целевого состояния
- План мероприятий
- Регламенты и стандарты работы
- KPI и производственный дашборд
- Материалы для обучения
- Обученную команду
Формат
Бесплатный разбор – онлайн.
Дальнейшая работа, если она понадобится, может проходить онлайн, с выездом на площадку или в гибридном формате. Формат выбирается под сам процесс: производство чаще требует работы на месте, а многие офисные и управленческие процессы можно разбирать удаленно.
Начните с одного процесса. За одну онлайн-встречу станет понятнее, где искать причину проблемы и что делать дальше.
Дальнейшая работа, если она понадобится, может проходить онлайн, с выездом на площадку или в гибридном формате. Формат выбирается под сам процесс: производство чаще требует работы на месте, а многие офисные и управленческие процессы можно разбирать удаленно.
Начните с одного процесса. За одну онлайн-встречу станет понятнее, где искать причину проблемы и что делать дальше.
Что меняется после работы
Мы не ограничиваемся рекомендациями. Результат должен быть заметен в самом процессе: по срокам, загрузке сотрудников, количеству ошибок и управляемости.
Что получает клиент:
Было: проблемы описываются разрозненно → Стало: единая карта процессов и потерь
Было: изменения запускаются без единого плана → Стало: есть последовательный план мероприятий с ответственными и сроками
Было: причины задержек приходится искать вручную → Стало: определены узкие места и их влияние на результат
Было: новые правила зависят от отдельных сотрудников → Стало: процессы закреплены стандартами и понятными правилами работы
Было: сотрудники заняты устранением последствий → Стало: приоритет отдан устранению причин потерь
Было: результат сложно контролировать после проекта → Стало: настроены показатели и инструменты регулярного контроля
Было: решения принимаются на основе отдельных показателей → Стало: руководители видят связь процессов с ключевыми KPI
Было: команда не всегда понимает, как поддерживать изменения → Стало: сотрудники обучены новым подходам и инструментам
Какие KPI отслеживаем
Набор показателей зависит от процесса. До начала проекта фиксируем исходную точку, чтобы после изменений можно было оценить эффект не «по ощущениям», а по цифрам.
Результат должен считаться, поэтому для каждого проекта заранее определяем 2–5 ключевых KPI, фиксируем их значение «до» и сравниваем с результатом после внедрения изменений.
Начните с одного проблемного процесса – определим, какие потери в нем можно измерить уже сейчас.
Начните с одного проблемного процесса – определим, какие потери в нем можно измерить уже сейчас.
Реальные результаты проектов
Производство отводов для АЭС
Отрасль: промышленное производство / атомная отрасль
Масштаб: производство крутоизогнутых отводов для атомных трубопроводов
Проблема: Предприятие не укладывалось в срок поставки. Производительность составляла около 2,6 отвода в час, были простои, высокий брак и запасы между операциями.
Что сделали: Перестроили производственный поток, нашли узкие места, выровняли загрузку оборудования, сократили переналадки и организовали работу между участками.
Результат: 2,6 → 8 отводов в час
Брак: до 58% → до 8%
Срок изготовления партии сокращен с 8 до 5 месяцев. Заказ выполнен на 3 месяца раньше первоначального прогноза.
Срок проекта: 3 месяца.
Масштаб: производство крутоизогнутых отводов для атомных трубопроводов
Проблема: Предприятие не укладывалось в срок поставки. Производительность составляла около 2,6 отвода в час, были простои, высокий брак и запасы между операциями.
Что сделали: Перестроили производственный поток, нашли узкие места, выровняли загрузку оборудования, сократили переналадки и организовали работу между участками.
Результат: 2,6 → 8 отводов в час
Брак: до 58% → до 8%
Срок изготовления партии сокращен с 8 до 5 месяцев. Заказ выполнен на 3 месяца раньше первоначального прогноза.
Срок проекта: 3 месяца.
Закупки и согласование договоров
Отрасль: государственная компания / атомная отрасль
Масштаб: закупочный процесс с участием четырех подразделений
Проблема: Согласование договоров занимало до двух лет. Документы неоднократно возвращались на доработку, ответственность между подразделениями была размыта, отдельные этапы неделями не двигались.
Что сделали: Восстановили весь маршрут документов, построили карту текущего процесса, выявили точки задержек. Внедрили чек-листы, перераспределили ответственность, изменили структуру закупочного блока и автоматизировали контроль сроков и комплектности документов.
Результат: Срок заключения договоров сокращен с 24 до 4 месяцев – в 6 раз. Количество документов, проходящих проверку с первого раза, выросло на 58%. Срок подготовки заявок сократился на 40%.
Срок проекта: менее 6 месяцев.
Масштаб: закупочный процесс с участием четырех подразделений
Проблема: Согласование договоров занимало до двух лет. Документы неоднократно возвращались на доработку, ответственность между подразделениями была размыта, отдельные этапы неделями не двигались.
Что сделали: Восстановили весь маршрут документов, построили карту текущего процесса, выявили точки задержек. Внедрили чек-листы, перераспределили ответственность, изменили структуру закупочного блока и автоматизировали контроль сроков и комплектности документов.
Результат: Срок заключения договоров сокращен с 24 до 4 месяцев – в 6 раз. Количество документов, проходящих проверку с первого раза, выросло на 58%. Срок подготовки заявок сократился на 40%.
Срок проекта: менее 6 месяцев.
Производство электрощитового оборудования
Отрасль: производство электрооборудования
Масштаб: линия изготовления и сборки корпусов электрощитов
Проблема: Сотрудники были постоянно заняты, но выпуск оставался низким. Возникали простои между операциями, оборудование использовалось не полностью, а до половины времени на отдельных участках уходило на подготовительные действия.
Что сделали: Изменили порядок нагрева и сгибания деталей, развели серийные и индивидуальные заказы, убрали ожидание между операциями, изменили организацию рабочего места и разработали новую оснастку для крупных изделий.
Результат: Производительность выросла с 21 до 42 изделий за смену — в 2 раза. На партии из 10 изделий убрали около 50 минут простоя.
Для отдельных крупных изделий производительность выросла почти в 5 раз.
Срок: указывать после уточнения по проекту — на опубликованной странице ITLS конкретный общий срок проекта не заявлен.
Масштаб: линия изготовления и сборки корпусов электрощитов
Проблема: Сотрудники были постоянно заняты, но выпуск оставался низким. Возникали простои между операциями, оборудование использовалось не полностью, а до половины времени на отдельных участках уходило на подготовительные действия.
Что сделали: Изменили порядок нагрева и сгибания деталей, развели серийные и индивидуальные заказы, убрали ожидание между операциями, изменили организацию рабочего места и разработали новую оснастку для крупных изделий.
Результат: Производительность выросла с 21 до 42 изделий за смену — в 2 раза. На партии из 10 изделий убрали около 50 минут простоя.
Для отдельных крупных изделий производительность выросла почти в 5 раз.
Срок: указывать после уточнения по проекту — на опубликованной странице ITLS конкретный общий срок проекта не заявлен.
Есть процесс, который тормозит работу так же? Начните с бесплатного онлайн-разбора – посмотрим, где именно теряются время и деньги.
Сколько стоит работа
Первый шаг – бесплатный онлайн-разбор одного проблемного процесса. Он нужен, чтобы понять масштаб проблемы и определить, есть ли смысл переходить к более глубокой работе.
Дальше стоимость зависит от задачи.
Дальше стоимость зависит от задачи.
Стоимость указана как ориентир. Точная цена рассчитывается после знакомства с задачей.
От чего зависит стоимость
Стоимость проекта определяется не количеством консультационных часов, а масштабом задачи и объёмом необходимых изменений.
- Количество производственных площадок и участков
- Масштаб и сложность производственных процессов
- Количество процессов, которые необходимо исследовать
- Глубина диагностики и объём анализа данных
- Количество сотрудников и подразделений, вовлечённых в проект
- Необходимость разработки новых регламентов и стандартов
- Объём сопровождения внедрения
- Количество KPI и инструментов контроля, которые нужно настроить
Что мы гарантируем
Мы фиксируем не абстрактный «эффект», а понятный состав работ, порядок действий и результаты каждого этапа.
- Согласованный состав работ и границы проекта
- Понятные сроки выполнения каждого этапа
- Определённые зоны ответственности сторон
- Фиксацию исходного состояния и ключевых проблем
- Документирование разработанных изменений
- Прозрачную систему показателей и контроля
- Передачу необходимых инструментов и знаний команде клиента
- Согласованные критерии оценки результатов проекта
Кому подходит бесплатный разбор
Формат подойдет компаниям, где есть конкретный процесс, который регулярно дает сбои, отнимает слишком много времени или создает лишние затраты.
Особенно полезен разбор, если вы:
Особенно полезен разбор, если вы:
Руководитель компании
и видите, что команда постоянно занята, затраты растут, а скорость работы и выпуск практически не меняются.
Операционный директор
и хотите понять, где процесс тормозит, почему сроки регулярно сдвигаются и какие изменения дадут максимальный эффект.
Руководитель производства
и знаете о простоях, браке и перегрузке отдельных участков, но не видите единой картины причин и взаимосвязей.
Начальник производственного участка
и постоянно решаете срочные вопросы, хотя понимаете, что часть проблем повторяется изо дня в день.
Финансовый директор
и видите рост производственных расходов и хотите понять, какие процессы формируют лишние затраты.
Руководитель по качеству
и столкнулись с повторяющимся браком и переделками и хотите устранить причины, а не только контролировать последствия.
Руководитель по развитию
и планируете масштабирование производства, но текущие процессы уже работают на пределе и требуют системной перестройки.
Частые вопросы
Срок зависит от масштаба производства, количества процессов и глубины необходимых изменений. Первичная диагностика обычно занимает несколько рабочих дней, а полноценное внедрение рассчитывается отдельно по объёму проекта.
На первом этапе достаточно основных показателей производства, информации о процессах и доступа к ответственным сотрудникам. Если каких-то данных нет, их можно определить и собрать в ходе диагностики.
ITLS формирует карту текущего состояния, перечень проблем и оценку их влияния. Затем определяются приоритетные изменения, проектируется целевое состояние и формируется план внедрения.
Нет. Основная работа проводится непосредственно в действующих процессах. Наблюдение за реальной работой производства, наоборот, позволяет увидеть фактические потери и отклонения.
Обычно нужны руководитель проекта со стороны компании, руководитель производства и сотрудники, которые отвечают за анализируемые процессы. Состав команды зависит от масштаба проекта.
Да. Проект можно начать с отдельного участка или процесса, где потенциальный эффект наиболее очевиден. После оценки результатов подход можно масштабировать на другие подразделения и площадки.