Аудит производственных процессов
За 2 недели найдём, где поток теряет время и ресурсы, и подготовим план изменений с приоритетами.
Изучаем процесс на площадке, а не только по отчётам.
Замеряем время операций, ожиданий и переналадок.
Показываем причины потерь и последовательность действий.
Используем действующие мощности как исходную точку анализа.
Где производство теряет результат, даже когда все заняты
План закрываем переработками
Дополнительные часы увеличивают затраты, а следующий заказ всё равно начинается с опозданием.
Один участок ждёт детали, другой завален незавершёнкой
Оплаченная смена проходит без нужного выпуска; средства остаются в незавершённом производстве.
Цифры по сменам разные, а причины никто не фиксирует
Руководитель узнаёт о проблеме после того, как план уже сорван.
Переналадка каждый раз занимает разное время
Сложно составить достоверный график и обещать клиенту срок.
Люди ищут оснастку и переносят детали по цеху
Рабочее время уходит на действия, за которые заказчик не платит.
Брак обнаруживаем только в конце
Приходится переделывать или списывать уже обработанную партию.
Отчёт показывает объём выпуска, но не объясняет простои
Решения принимаются по ощущениям, поэтому сбои повторяются.
Срочный заказ останавливает серийный выпуск
Сдвигаются сроки сразу по нескольким заказам.
Сколько могут стоить простои, брак и лишние запасы
Универсальной цены часа простоя нет: она зависит от продукта, загрузки линии и того, можно ли выполнить заказ позже. Во время аудита сопоставим данные производства и экономики, чтобы определить значимые для вашего предприятия потери.
Что делает ITLS во время аудита
Выбираем процесс и показатели
Вместе с руководителем определяем границы анализа, цель и метрики.
Результат для клиента: понятно, какой участок исследуем и по каким данным оценим его работу.
Результат для клиента: понятно, какой участок исследуем и по каким данным оценим его работу.
Наблюдаем работу и проводим замеры
Смотрим на реальные операции, ожидания, перемещения, переналадки и контроль качества.
Результат: фактическая картина смены вместо предположений.
Результат: фактическая картина смены вместо предположений.
Строим карту текущего состояния.
Показываем маршрут изделия и время на каждом этапе.
Результат: видны ограничения потока и накопление незавершёнки.
Результат: видны ограничения потока и накопление незавершёнки.
Определяем причины и целевое состояние.
Отделяем корневые проблемы от их последствий, рассчитываем варианты улучшений.
Результат: понятно, что менять в первую очередь.
Результат: понятно, что менять в первую очередь.
Передаём план действий.
Приоритизируем меры по эффекту, сложности и зависимости от ресурсов.
Результат: руководство получает основу для решения о внедрении.
Результат: руководство получает основу для решения о внедрении.
От первого разговора до плана изменений — ориентировочно 2 недели
По итогам аудита — измеримая картина процесса и план действий
- границы исследованного процесса и согласованные показатели;
- карту предлагаемого целевого состояния;
- карту фактического движения изделия или заказа;
- список мероприятий с приоритетами;
- показатели, по которым можно проверить эффект после внедрения;
- замеры времени операций, ожиданий и переналадок;
- итоговое обсуждение выводов с руководством.
- перечень потерь с указанием причин и участков;
- оценку влияния выявленных потерь на выпуск и сроки;
Что измеряем во время аудита
Что менялось на производстве после диагностики и внедрения решений
Результаты конкретных проектов с внедрением изменений. Аудит позволяет определить потенциал и план действий; итоговый эффект зависит от реализации.
Проблема: выпуск не позволял выполнить заказ в нужный срок.
Что сделали: измерили операции, нашли узкие места, изменили работу участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час; переналадка сократилась с 214 до 30−40 минут.
Срок работы: в опубликованном кейсе указан результат за 3 месяца.
Что сделали: измерили операции, нашли узкие места, изменили работу участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час; переналадка сократилась с 214 до 30−40 минут.
Срок работы: в опубликованном кейсе указан результат за 3 месяца.
Проблема: простои и несогласованность операций при изготовлении корпусов.
Что сделали: разделили потоки, убрали ожидание при нагреве, изменили организацию заданий и оснастку.
Результат проекта: показатель выпуска вырос с 21 до 42 корпусов за рабочий день; на партии из 10 изделий убрали 50 минут ожидания.
Срок: в открытом кейсе не указан; не добавлять его в карточку без подтверждения
Что сделали: разделили потоки, убрали ожидание при нагреве, изменили организацию заданий и оснастку.
Результат проекта: показатель выпуска вырос с 21 до 42 корпусов за рабочий день; на партии из 10 изделий убрали 50 минут ожидания.
Срок: в открытом кейсе не указан; не добавлять его в карточку без подтверждения
Стоимость аудита производственных процессов
Аудит эффективности — 250 000 ₽
Срок — 2 недели
Выезд эксперта, анализ проблемного процесса, карта текущего состояния, перечень проблем, карта целевого состояния и мероприятия по устранению потерь.
Срок — 2 недели
Выезд эксперта, анализ проблемного процесса, карта текущего состояния, перечень проблем, карта целевого состояния и мероприятия по устранению потерь.
Для каких производств полезен аудит
Предприятиям
у которых выпуск отстаёт от плана при полной загрузке людей.
Производствам
с повторяющимися простоями, переналадками и накоплением незавершёнки.
Компаниям
где высокий брак или много ручной переделки.
Цехам
которые увеличивают объём заказов и хотят понять пределы текущих мощностей
Руководителям
которым нужен обоснованный план улучшений до вложений в оборудование.
Аудит можно начать с одного проблемного процесса. Масштаб исследования согласуется до заключения договора.
Частые вопросы
Около 2 недель. Срок для нескольких площадок или процессов уточняется после постановки задачи.
План и факт выпуска, сведения о простоях, браке, переналадках и незавершённом производстве. Если учёт неполный, перечень необходимых замеров согласуется на старте.
Аудит выявляет причины и готовит решения. Для устойчивого изменения показателей мероприятия необходимо внедрить и затем измерить результат.
План наблюдений составляется под режим работы площадки. Возможность провести все замеры без остановки нужно определить вместе с руководителем производства до начала проекта.
Описание текущего процесса, список основных потерь и приоритетный план изменений. Конкретный комплект файлов и формат презентации нужно зафиксировать в договоре.
Часть интервью и работы с данными может проходить онлайн. Для исследования операций в цехе формат наблюдения и необходимость выезда определяются при постановке задачи.
Узнайте, где производственный процесс теряет время
Расскажите, какой участок отстаёт от плана, где возникают простои или переделки. На первом разговоре определим, с какого процесса начать аудит и какие данные понадобятся.