Антикризисная оптимизация производства
За 10 рабочих дней найдём потери на вашем производстве и составим план снижения затрат на 90 дней. Сроки и результат работ закрепим в договоре.
15+ лет в бережливом производстве у ведущего эксперта.
Опыт развития производственной системы Росатома.
Производственные кейсы с измеримыми результатами.
Бесплатный онлайн-разбор одного процесса.
Заказов хватает, а денег на развитие всё меньше?
Выручка есть, а прибыль куда-то исчезает
Себестоимость растёт быстрее цены: каждый заказ оставляет меньше денег.
Линия снова стоит — ждём материал, наладчика или решение
Оплаченные часы проходят без выпуска; отгрузки сдвигаются.
Чтобы выполнить план, опять выходим в выходные
Сверхурочные увеличивают затраты на каждую выпущенную единицу.
Одни участки перегружены, другие ждут
Заказ задерживается между операциями, хотя люди и оборудование заняты.
Брак находим, когда изделие почти готово
Теряем уже вложенные материалы и рабочее время, повторно занимаем мощности.
Склад полный, а нужных комплектующих нет
Деньги лежат в запасах, а срочные закупки требуют новых расходов.
На совещаниях одни цифры, в цехе — другая картина
Дни уходят на сверку отчётов; причины отклонений остаются без решения.
Без начальника участка всё снова останавливается
Руководитель ежедневно тушит пожары вместо работы над сроками и затратами.
Сколько вы теряете, откладывая антикризисные меры?
Пока причины потерь не устранены, предприятие снова оплачивает ожидание, переделки и срочные решения. Рассчитаем стоимость этих отклонений на ваших данных и определим, какие изменения стоит запускать первыми.
Что делает ITLS
Находим, где теряются деньги.
Изучаем поток заказа, простои, качество и запасы.
Результат для клиента: карта потерь с денежной оценкой и причинами.
Результат для клиента: карта потерь с денежной оценкой и причинами.
Выбираем приоритеты.
Сопоставляем эффект, затраты, сроки и риски.
Результат: очерёдность действий с понятным обоснованием.
Результат: очерёдность действий с понятным обоснованием.
Проверяем изменения на участке.
Устраняем выбранные причины потерь.
Результат: пилот, измеренный относительно исходного состояния.
Результат: пилот, измеренный относительно исходного состояния.
Настраиваем контроль.
Определяем показатели и правила реакции на отклонения.
Результат: дашборд и регулярный порядок управления.
Результат: дашборд и регулярный порядок управления.
Закрепляем новый порядок.
Разрабатываем стандарты и обучаем сотрудников.
Результат: команда, которая умеет поддерживать изменения.
Результат: команда, которая умеет поддерживать изменения.
Понятные этапы, ответственные и результат на каждом шаге
Что вы получите после антикризисной оптимизации производства
- оценку потерь по участкам и причинам их возникновения;
- план снижения затрат с приоритетами, сроками и ответственными;
- решения для сокращения простоев, переделок и переработок;
- инструменты контроля сроков производства и выполнения заказов;
- меры по снижению брака и предупреждению повторных дефектов;
- правила управления запасами и незавершённым производством;
- рабочие стандарты и обученную команду с понятными зонами ответственности;
- показатели, по которым можно проверить эффект после внедрения.
По каким KPI оцениваем изменения
Как предприятия снижали потери и повышали эффективность
Результаты конкретных проектов по оптимизации процессов. Антикризисная программа помогает определить приоритеты и запустить изменения; итоговый эффект зависит от исходной ситуации и реализации решений.
Проблема: выпуск не позволял выполнить заказ в нужный срок.
Что сделали: измерили операции, нашли узкие места, изменили работу участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час; переналадка сократилась с 214 до 30−40 минут.
Срок работы: в опубликованном кейсе указан результат за 3 месяца.
Что сделали: измерили операции, нашли узкие места, изменили работу участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час; переналадка сократилась с 214 до 30−40 минут.
Срок работы: в опубликованном кейсе указан результат за 3 месяца.
Проблема: простои и несогласованность операций при изготовлении корпусов.
Что сделали: разделили потоки, убрали ожидание при нагреве, изменили организацию заданий и оснастку.
Результат проекта: показатель выпуска вырос с 21 до 42 корпусов за рабочий день; на партии из 10 изделий убрали 50 минут ожидания.
Срок: в открытом кейсе не указан; не добавлять его в карточку без подтверждения
Что сделали: разделили потоки, убрали ожидание при нагреве, изменили организацию заданий и оснастку.
Результат проекта: показатель выпуска вырос с 21 до 42 корпусов за рабочий день; на партии из 10 изделий убрали 50 минут ожидания.
Срок: в открытом кейсе не указан; не добавлять его в карточку без подтверждения
Стоимость антикризисной оптимизации производства
Стоимость — договорная от 450 000 р.
Срок — 6-10 недель
Диагностика проблемного участка, оценка потерь, план антикризисных мероприятий, внедрение приоритетных решений и контроль результатов.
Срок — 6-10 недель
Диагностика проблемного участка, оценка потерь, план антикризисных мероприятий, внедрение приоритетных решений и контроль результатов.
Когда нужно восстановить управляемость затрат и сроков
Собственникам
выручка сохраняется, а прибыль и свободные деньги сокращаются.
Генеральным директорам
нужно выбрать меры с понятной экономикой.
Директорам по производству
план регулярно срывают простои, переделки и нехватка комплектующих.
Финансовым директорам
требуется проверить, где снижение затрат даст реальный эффект.
Руководителям развития производственной системы
нужна помощь с диагностикой, пилотом или закреплением изменений.
Для старта нужны ответственный руководитель, доступ к процессу и готовность команды участвовать во внедрении.
Частые вопросы
Приоритет — мероприятиям, которые помогают снизить текущие потери и стабилизировать работу в условиях ограниченных ресурсов. После диагностики можно перейти к пилоту и сопровождению внедрения.
На этапе диагностики появляется оценка потерь и план действий. Срок фактического эффекта зависит от выбранных мероприятий; его фиксируем отдельно для каждого изменения.
Определим минимальный набор показателей и организуем замеры. Недостаток данных может повлиять на срок диагностики и точность расчётов.
Диагностику планируем вокруг действующего процесса. Если для отдельных изменений потребуется остановка, заранее согласуем её длительность и влияние на выпуск.
Сначала проверяем организацию работ, переналадки, снабжение, обслуживание и загрузку мощностей. Если потребуется оборудование, сравним инвестиции с ожидаемым эффектом.
Кадровые решения принимает клиент. В рамках проекта изучаем потери рабочего времени, загрузку, распределение задач и возможности повышения выпуска.
Узнайте, где производственный процесс теряет время
Расскажите, где производство теряет время или деньги. На бесплатном онлайн-разборе одного процесса обсудим ситуацию, доступные данные и следующий шаг.