Повышение производительности труда
Определим, что ограничивает выпуск: потери времени, ожидание, переналадки или несбалансированная загрузка, — и подготовим план изменений.
Один конкретный процесс, а не весь бизнес за одну встречу.
Первый разбор полностью онлайн.
Фокус на реальной проблеме и фактической работе.
Узкие места и направления улучшения вместо общей теории.
После заявки — четыре понятных этапа до следующего шага.
Похоже на вашу ситуацию?
- Сотрудники заняты весь день, а план не выполнен — оплаченные часы не дают ожидаемого выпуска.
- Результат зависит от конкретной смены — нет устойчивого стандарта выполнения операций.
- Один участок перегружен, другой ждет — работа неравномерно проходит через операции.
- Рост численности не увеличивает выпуск — ограничение находится в самом процессе.
- Много времени уходит на подготовку и поиск — полезная работа занимает только часть смены.
- Переделки съедают рабочее время — сотрудники повторно выполняют уже оплаченные операции.
- Оборудование простаивает между заданиями — команда теряет доступную мощность.
- Нормы и показатели не отражают реальную работу — сложно понять, где именно теряется производительность.
Выберите один процесс, который сейчас создает больше всего проблем — разберем его онлайн бесплатно
Сколько вам стоит низкая производительность труда
Потери редко выглядят как один крупный расход. Они складываются из повторяющихся задержек, лишних действий и исправлений.
Ожидание материалов
оплаченные часы людей и оборудования без выпуска.
Лишние перемещения
время, которое не приближает готовность изделия.
Повторная обработка
трудозатраты сверх необходимых для годной продукции.
Длительная переналадка
сокращение доступного времени производства.
Несогласованная загрузка
очереди перед одной операцией и простой после другой.
Например, 30 минут лишней работы в день у 10 сотрудников — 100 человеко-часов за 20 рабочих дней. Денежную оценку рассчитывают по согласованной стоимости часа и фактическим данным процесса.
При расчете важно не складывать повторно одни и те же потери: время ожидания, недополученный выпуск и расходы на исправление оцениваются по согласованной методике.
Небольшой сбой, который повторяется каждый день, за месяц превращается в заметную потерю ресурсов.
При расчете важно не складывать повторно одни и те же потери: время ожидания, недополученный выпуск и расходы на исправление оцениваются по согласованной методике.
Небольшой сбой, который повторяется каждый день, за месяц превращается в заметную потерю ресурсов.
Как найдем причины низкой производительности
1. Фиксируем показатель производительности
Разбираем один конкретный процесс и определяем, где именно возникает сбой.
Что получите: понятную формулировку проблемы без общих слов.
Что получите: понятную формулировку проблемы без общих слов.
2. Находим потери времени
Смотрим, где теряются время, деньги или ресурсы: простой, ручная работа, лишние действия, ожидание, ошибки.
Что получите: понимание, какой участок процесса стоит разбирать в первую очередь.
Что получите: понимание, какой участок процесса стоит разбирать в первую очередь.
3. Определяем ограничение
Отделяем сам симптом от того, что его вызывает.
Что получите: гипотезы о причине проблемы, которые можно проверить на практике.
Что получите: гипотезы о причине проблемы, которые можно проверить на практике.
4. Выбираем изменения
Обсуждаем, что можно упростить, автоматизировать, перераспределить или убрать из процесса.
Что получите: конкретные направления изменений без обязательства заказывать дальнейшую работу.
Что получите: конкретные направления изменений без обязательства заказывать дальнейшую работу.
5. Планируем проверку эффекта
После разбора понятно, что делать дальше: исправлять процесс своими силами, считать эффект глубже или переходить к полноценной диагностике.
Что получите: следующий шаг вместо очередного списка «надо бы когда-нибудь улучшить».
Что получите: следующий шаг вместо очередного списка «надо бы когда-нибудь улучшить».
Разберем один процесс и покажем, где в нем теряются время и деньги
Как проходит работа
Бесплатная встреча проходит онлайн и касается одного выбранного процесса. В центре внимания — выпуск годного результата, рабочее время, простои и ограничение потока. Подробные замеры, разработка стандартов и внедрение при необходимости согласовываются отдельно.
Кто участвует
Со стороны ITLS в зависимости от задачи участвует специалист с опытом анализа и улучшения бизнес-процессов:
- Руководитель проекта — отвечает за структуру работы и согласованный результа;
- Lean-эксперт — помогает выявить потери и ограничения процесса;
- Аналитик — разбирается в данных, показателях и причинах отклонений.
Если нужен более глубокий проект
После бесплатного разбора можно отдельно согласовать детальную работу. В зависимости от задачи и договора ее результатами могут стать:
- Карта потока;
- Замеры времени;
- Анализ загрузки;
- Стандарты операций;
- План мероприятий;
- KPI производительности и качества;
- Программа проверки результата.
Формат
Бесплатный разбор — онлайн.
Дальнейший проект может проходить онлайн, на площадке или в гибридном формате.
Для наблюдений за операциями и замеров на производстве или складе может понадобиться выезд. Формат и ограничения работ согласовывают до проекта.
Начните с одного процесса. За первую встречу определим, какие причины проверять и какие данные нужны дальше.
Дальнейший проект может проходить онлайн, на площадке или в гибридном формате.
Для наблюдений за операциями и замеров на производстве или складе может понадобиться выезд. Формат и ограничения работ согласовывают до проекта.
Начните с одного процесса. За первую встречу определим, какие причины проверять и какие данные нужны дальше.
Что меняется после работы
Ниже — направления результатов полноценного проекта после внедрения согласованных изменений. Бесплатный разбор помогает определить проблему и следующий шаг; он не заменяет внедрение.
Что получает клиент:
Было: оценивали только занятость → Стало: измеряют годный результат на затраченное время.
Было: смены выполняли работу по-разному → Стало: согласован воспроизводимый стандарт.
Было: время терялось без учета → Стало: причины потерь выделены и измеряются.
Было: переделки скрывались в общем выпуске → Стало: качество учитывается отдельно.
Было: узкое место определяли по ощущениям → Стало: ограничение подтверждено наблюдением и данными.
Было: изменения оценивали субъективно → Стало: эффект проверяют по согласованным KPI.
Было: участки работали несогласованно → Стало: загрузка и передачи выровнены в пределах проекта.
Было: результат после пилота терялся → Стало: закреплены правила контроля и обучения.
Было: сотрудники искали инструменты и материалы → Стало: рабочие места организованы под последовательность операций.
Какие KPI отслеживаем
Показатели выбирают под конкретный процесс. До начала изменений фиксируют исходную точку, единицы измерения и условия сравнения.
Для проекта выбираем 2–5 ключевых KPI, согласовываем значения «до» и способ проверки после внедрения. Изменения объема, ассортимента и других условий учитываем отдельно.
Начните с одного проблемного процесса — определим, какие потери можно измерить уже сейчас.
Начните с одного проблемного процесса — определим, какие потери можно измерить уже сейчас.
Реальные результаты проектов
Производство отводов для АЭС
Отрасль: промышленное производство / атомная отрасль
Масштаб: производство крутоизогнутых отводов для атомных трубопроводов
Проблема: Предприятие не укладывалось в срок поставки. Производительность составляла около 2,6 отвода в час, были простои, высокий брак и запасы между операциями.
Что сделали: Перестроили производственный поток, нашли узкие места, выровняли загрузку оборудования, сократили переналадки и организовали работу между участками.
Результат: 2,6 → 8 отводов в час
Брак: до 58% → до 8%
Срок изготовления партии сокращен с 8 до 5 месяцев. Заказ выполнен на 3 месяца раньше первоначального прогноза.
Срок проекта: 3 месяца.
Масштаб: производство крутоизогнутых отводов для атомных трубопроводов
Проблема: Предприятие не укладывалось в срок поставки. Производительность составляла около 2,6 отвода в час, были простои, высокий брак и запасы между операциями.
Что сделали: Перестроили производственный поток, нашли узкие места, выровняли загрузку оборудования, сократили переналадки и организовали работу между участками.
Результат: 2,6 → 8 отводов в час
Брак: до 58% → до 8%
Срок изготовления партии сокращен с 8 до 5 месяцев. Заказ выполнен на 3 месяца раньше первоначального прогноза.
Срок проекта: 3 месяца.
Закупки и согласование договоров
Отрасль: государственная компания / атомная отрасль
Масштаб: закупочный процесс с участием четырех подразделений
Проблема: Согласование договоров занимало до двух лет. Документы неоднократно возвращались на доработку, ответственность между подразделениями была размыта, отдельные этапы неделями не двигались.
Что сделали: Восстановили весь маршрут документов, построили карту текущего процесса, выявили точки задержек. Внедрили чек-листы, перераспределили ответственность, изменили структуру закупочного блока и автоматизировали контроль сроков и комплектности документов.
Результат: Срок заключения договоров сокращен с 24 до 4 месяцев – в 6 раз. Количество документов, проходящих проверку с первого раза, выросло на 58%. Срок подготовки заявок сократился на 40%.
Срок проекта: менее 6 месяцев.
Масштаб: закупочный процесс с участием четырех подразделений
Проблема: Согласование договоров занимало до двух лет. Документы неоднократно возвращались на доработку, ответственность между подразделениями была размыта, отдельные этапы неделями не двигались.
Что сделали: Восстановили весь маршрут документов, построили карту текущего процесса, выявили точки задержек. Внедрили чек-листы, перераспределили ответственность, изменили структуру закупочного блока и автоматизировали контроль сроков и комплектности документов.
Результат: Срок заключения договоров сокращен с 24 до 4 месяцев – в 6 раз. Количество документов, проходящих проверку с первого раза, выросло на 58%. Срок подготовки заявок сократился на 40%.
Срок проекта: менее 6 месяцев.
Производство электрощитового оборудования
Отрасль: производство электрооборудования
Масштаб: линия изготовления и сборки корпусов электрощитов
Проблема: Сотрудники были постоянно заняты, но выпуск оставался низким. Возникали простои между операциями, оборудование использовалось не полностью, а до половины времени на отдельных участках уходило на подготовительные действия.
Что сделали: Изменили порядок нагрева и сгибания деталей, развели серийные и индивидуальные заказы, убрали ожидание между операциями, изменили организацию рабочего места и разработали новую оснастку для крупных изделий.
Результат: Производительность выросла с 21 до 42 изделий за смену — в 2 раза. На партии из 10 изделий убрали около 50 минут простоя.
Для отдельных крупных изделий производительность выросла почти в 5 раз.
Срок: указывать после уточнения по проекту — на опубликованной странице ITLS конкретный общий срок проекта не заявлен.
Масштаб: линия изготовления и сборки корпусов электрощитов
Проблема: Сотрудники были постоянно заняты, но выпуск оставался низким. Возникали простои между операциями, оборудование использовалось не полностью, а до половины времени на отдельных участках уходило на подготовительные действия.
Что сделали: Изменили порядок нагрева и сгибания деталей, развели серийные и индивидуальные заказы, убрали ожидание между операциями, изменили организацию рабочего места и разработали новую оснастку для крупных изделий.
Результат: Производительность выросла с 21 до 42 изделий за смену — в 2 раза. На партии из 10 изделий убрали около 50 минут простоя.
Для отдельных крупных изделий производительность выросла почти в 5 раз.
Срок: указывать после уточнения по проекту — на опубликованной странице ITLS конкретный общий срок проекта не заявлен.
Есть процесс, который тормозит работу так же? Начните с бесплатного онлайн-разбора – посмотрим, где именно теряются время и деньги.
Сколько стоит работа
Первый шаг — бесплатный онлайн-разбор одного проблемного процесса. Дальнейшая стоимость зависит от глубины исследования и объема внедрения.
Стоимость указана как ориентир. Точная цена рассчитывается после знакомства с задачей.
От чего зависит стоимость
- Количество процессов — один локальный поток или несколько взаимосвязанных маршрутов;
- Масштаб компании — подразделения, площадки и сотрудники, участвующие в работе;
- Глубина задачи — найти причины, разработать изменения или сопровождать внедрение;
- Отрасль и ограничения — оборудование, обязательные проверки и доступ к операциям;
- Объем данных — источники, качество информации и необходимость замеров;
- Формат — онлайн, работа на площадке или гибрид; условия выезда согласовываются отдельно.
Что мы гарантируем
Мы не обещаем одинаковый процент улучшения каждому бизнесу. Сначала проверяем исходное состояние процесса, затем согласовываем цели, методику оценки и обязательства сторон в договоре.
Без обязательств после бесплатного разбора
Бесплатная встреча не обязывает заказывать продолжение. Если задачу можно решить силами команды, вы сможете использовать рекомендации самостоятельно.
Начните бесплатно — определим, какой объем работы действительно нужен.
- Согласованный объем работ и порядок изменения стоимости;
- Конкретный процесс и показатели, которые предстоит улучшать;
- План этапов и сроки согласованного проекта;
- Методику сравнения показателей до и после изменений;
- Перечень результатов каждого этапа: карты, анализ, стандарты и другие материалы по договору;
- Порядок фиксации промежуточных результатов;
- Условия конфиденциальности данных компании.
Без обязательств после бесплатного разбора
Бесплатная встреча не обязывает заказывать продолжение. Если задачу можно решить силами команды, вы сможете использовать рекомендации самостоятельно.
Начните бесплатно — определим, какой объем работы действительно нужен.
Кому подходит бесплатный разбор
Формат особенно полезен для предприятий, где занятость сотрудников высокая, а годный выпуск и выполнение плана остаются низкими. Начинаем с конкретного процесса и повторяющейся проблемы.
Руководитель компании
хочет понять влияние процесса на общий результат бизнеса.
Операционный директор
отвечает за связи подразделений и управляемость исполнения.
Руководитель производства
видит потери на операциях, в загрузке или передаче результата.
Руководитель отдела
сталкивается с очередями, исправлениями и ручным контролем.
Владелец процесса
может согласовать правила и ответственность участников.
IT- или digital-руководитель
хочет определить, что упростить до автоматизации.
Компания в стадии роста
проверяет, справляется ли процесс с новой нагрузкой и требованиями.
Частые вопросы
Нет. Сначала исследуем потери и ограничения процесса: ожидание, подготовку, перемещения, загрузку и переделки.
Нужно выбрать сопоставимую единицу результата или разделить изделия по группам. Метод расчета и влияние ассортимента согласовываются до оценки эффекта.
Да. Выбираем участок или группу операций, где потери заметны и можно сравнить результат до и после изменений. Пилот помогает проверить решение до расширения проекта.
Иногда ограничение связано с организацией работы. Возможность улучшения без закупок определяется после обследования, заранее такой результат не гарантируется.
Универсальный процент не устанавливаем. Цели, исходные показатели, условия оценки и ответственность сторон определяются по конкретному проекту и договору.
Поможет выбрать процесс, сформулировать ограничение и определить, какие данные и проверки нужны дальше. Замеры на площадке и внедрение входят в отдельный проект.