Снижение брака деталей
Размеры выходят за допуск, качество поверхности нестабильно, а детали возвращаются на доработку? Проверим, где возникают несоответствия и почему их не обнаруживают раньше. Поможем внедрить меры с контролем качества, выпуска и затрат.
Разделяем несоответствия по видам, операциям и последствиям.
Проверяем достоверность измерений до выводов о причинах.
Исследуем условия обработки и действующий контроль.
Подтверждаем результат изменений на сопоставимых деталях.
Дефекты повторяются, а дополнительные проверки не устраняют причины
Размеры постепенно уходят от заданных значений
Изменение параметров замечают после изготовления нескольких деталей, а условия возникновения не зафиксированы.
После переналадки появляется несоответствующая продукция
Готовность оборудования, настройки и подтверждение первой детали не объединены понятным порядком.
Базирование и закрепление выполняются нестабильно
Состояние приспособлений, подготовка поверхностей и последовательность установки не проверены как возможные факторы.
Инструмент заменяют после появления дефектов
Его состояние и порядок контроля не обеспечивают своевременного решения о замене.
Одна деталь получает разные результаты измерения
Различаются метод, подготовка, средства контроля или условия проверки.
Сотрудники используют разные версии данных
Чертежи, программы и рабочие указания обновляются без надёжной передачи изменений.
Повреждения возникают между операциями
Детали получают забоины и другие повреждения при перемещении, промежуточном хранении или упаковке.
Вместо причин обсуждают виновных
Расследование заканчивается повторным инструктажем, а механизм возникновения и пропуска дефекта остаётся непроверенным.
Сколько ресурсов забирают несоответствующие детали
Окончательный брак, исправимые несоответствия и годные с первого раза детали учитываем отдельно. Проверяем пересечения затрат: стоимость переделки не должна повторно включаться в другую статью потерь.
Что делает ITLS для снижения брака деталей
Согласуем требования и приоритетные несоответствия
Уточняем критерии годности, виды дефектов и способ регистрации. Выбираем проблему по частоте, последствиям и доступности данных.
Результат для клиента: конкретная задача и единые правила оценки.
Результат для клиента: конкретная задача и единые правила оценки.
Проверяем измерения и прослеживаемость
Изучаем, как выполняется контроль и можно ли связать результат с деталью, партией, операцией и условиями изготовления.
Результат: оценка достоверности данных и необходимых уточнений.
Результат: оценка достоверности данных и необходимых уточнений.
Исследуем причины возникновения и пропуска
Совместно с профильными специалистами рассматриваем материал, установку, инструмент, оборудование, документацию и межоперационное обращение.
Результат: подтверждённые причины либо план дальнейшей проверки гипотез.
Результат: подтверждённые причины либо план дальнейшей проверки гипотез.
Разрабатываем и проверяем меры
Согласуем изменения в подготовке, выполнении операций и контроле. Проверяем решения на выбранной продукции.
Результат: данные о влиянии мероприятий на качество и работу процесса.
Результат: данные о влиянии мероприятий на качество и работу процесса.
Закрепляем предупреждение повторения
Обновляем необходимые рабочие правила, определяем контроль и ответственность. Проверяем применимость мер к похожим деталям.
Результат: порядок поддержания качества и реакции на отклонения.
Результат: порядок поддержания качества и реакции на отклонения.
От классификации дефектов до проверки корректирующих действий
По итогам проекта — подтверждённые причины и проверенные меры
- Классификацию выбранных несоответствий.
- План мероприятий с ответственными и критериями проверки.
- Согласованные требования и правила регистрации.
- Результаты оценки внедрённых изменений.
- Оценку достоверности исходных измерений.
- Обновлённые инструкции и контрольные действия.
- перечень потерь с указанием причин и участков;
- Порядок наблюдения за повторяемостью и распространения решений.
- оценку влияния выявленных потерь на выпуск и сроки;
Как проверяем снижение брака
Примеры результатов производственных изменений
Проблема: выпуск не позволял выполнить заказ в нужный срок.
Что сделали: измерили операции, нашли узкие места, изменили работу участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час; переналадка сократилась с 214 до 30−40 минут.
Срок работы: в опубликованном кейсе указан результат за 3 месяца.
Что сделали: измерили операции, нашли узкие места, изменили работу участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час; переналадка сократилась с 214 до 30−40 минут.
Срок работы: в опубликованном кейсе указан результат за 3 месяца.
Проблема: простои и несогласованность операций при изготовлении корпусов.
Что сделали: разделили потоки, убрали ожидание при нагреве, изменили организацию заданий и оснастку.
Результат проекта: показатель выпуска вырос с 21 до 42 корпусов за рабочий день; на партии из 10 изделий убрали 50 минут ожидания.
Срок: в открытом кейсе не указан; не добавлять его в карточку без подтверждения
Что сделали: разделили потоки, убрали ожидание при нагреве, изменили организацию заданий и оснастку.
Результат проекта: показатель выпуска вырос с 21 до 42 корпусов за рабочий день; на партии из 10 изделий убрали 50 минут ожидания.
Срок: в открытом кейсе не указан; не добавлять его в карточку без подтверждения
Стоимость проекта по снижению брака деталей
Стоимость — после определения задачи
Срок — по согласованному плану
В состав входят анализ выбранных несоответствий, проверка данных, исследование причин, подготовка мер и сопровождение оценки их результативности.
Количество деталей и операций, необходимость испытаний, технической экспертизы и изменения оснащения фиксируются в предложении и договоре.
Срок — по согласованному плану
В состав входят анализ выбранных несоответствий, проверка данных, исследование причин, подготовка мер и сопровождение оценки их результативности.
Количество деталей и операций, необходимость испытаний, технической экспертизы и изменения оснащения фиксируются в предложении и договоре.
Когда стоит исследовать причины брака
Участкам с повторяющимися дефектами
где одинаковые несоответствия возвращаются после исправлений и инструктажей.
Производствам с нестабильным запуском
где после переналадки регулярно появляются негодные детали.
Предприятиям с большим объёмом переделок
где повторная обработка занимает оборудование и задерживает следующие задания.
Компаниям с поздним обнаружением отклонений
где дефекты выявляются на сборке, последующих переделах или у клиента.
Руководителям со спорными результатами контроля
которым нужно проверить измерения и согласовать достоверную картину качества.
Начать можно с одного дефекта или семейства деталей. Состав команды определяем по предполагаемым факторам и необходимым способам проверки.
Частые вопросы
Дополнительная проверка может временно ограничить передачу проблемы дальше. Для устойчивого снижения брака необходимо также исследовать и устранить причины его возникновения.
Проверяем способ измерения, средства, подготовку и условия. До уточнения достоверности данных выводы о процессе могут быть ненадёжными.
Необходимость определяется причинами проблемы. Решения по режимам, программам, материалам и оснастке принимаются с участием ответственных технических специалистов.
Сопоставляем случаи с фактическими условиями изготовления и проводим согласованные проверки. Само совпадение по времени ещё не доказывает причину.
Да, но потребуется подходящий способ проверки. Используем историю случаев, прослеживаемость и, при необходимости, согласованные испытания. Короткий период без дефекта не считаем достаточным доказательством.
Одновременно отслеживаем годный выпуск, время выполнения, переделки и состояние НЗП. Сравниваем результаты при сопоставимой номенклатуре и условиях.
Найдите причины, из-за которых детали не проходят требования
Расскажите, какие дефекты повторяются, где их обнаруживают и какие меры уже принимались. Определим границы исследования и необходимые данные.