Машиностроение и металлообработка
Оборудование и сотрудники заняты, но выпуск отстаёт от плана, а детали накапливаются между операциями? Найдём ограничения потока и поможем улучшить организацию работы с учётом технологии, номенклатуры и производственных обязательств.
Исследуем фактическое выполнение производственных операций.
Проверяем загрузку, переналадки и обеспечение рабочих мест.
Согласуем решения с техническими специалистами предприятия.
Оцениваем изменения по выпуску, качеству, срокам и НЗП.
Локальная загрузка есть, а общего результата не хватает
Выпуск ограничивает одна операция
Перед ней растёт очередь, а следующие участки периодически остаются без работы.
Переналадки занимают непредсказуемое время
Подготовка инструмента, оснастки и параметров не организована единым порядком.
Партии перемещаются по сложным маршрутам
Детали возвращаются в ранее пройденные зоны и ожидают транспортировки.
Незавершённое производство занимает рабочее пространство
Одновременно запущено больше заданий, чем поток способен своевременно завершить.
Материалы и документы не готовы к началу работы
Оборудование ждёт заготовки, оснастку, программу или уточнение требований.
Одинаковые операции выполняются по-разному
Результат зависит от смены и исполнителя, а причины различий не проверены.
Ошибки обнаруживаются после следующих переделов
На несоответствующие детали успевают затратить дополнительные ресурсы.
Срочные заказы нарушают последовательность работ
Внеплановые переключения увеличивают количество переналадок и задерживают остальные задания.
Какие потери влияют на себестоимость и выполнение заказов
Не каждый простой отдельного станка ограничивает выпуск предприятия. Проверяем роль операции в потоке и возможность наверстать объём. Прямое снижение расходов, высвобождение мощности и сокращение запасов оцениваем отдельно.
Что делает ITLS на предприятиях машиностроения и металлообработки
Выбираем продукцию и границы исследования
Определяем изделие, семейство деталей или типовой маршрут. Согласуем проблему, показатели и условия сравнения.
Результат для клиента: понятная задача и объём работ.
Результат для клиента: понятная задача и объём работ.
Исследуем операции и движение заказов
Наблюдаем за обработкой, подготовкой, передачей, ожиданиями и контролем. Сопоставляем фактическую работу с данными учёта.
Результат: карта текущего состояния с основными потерями.
Результат: карта текущего состояния с основными потерями.
Проверяем ограничения и причины отклонений
Анализируем загрузку, комплектность заданий, размеры партий, переналадки и организацию рабочих мест.
Результат: подтверждённые причины, влияющие на выпуск и сроки.
Результат: подтверждённые причины, влияющие на выпуск и сроки.
Разрабатываем и проверяем изменения
Согласуем мероприятия с производством и профильными службами. Проверяем решения на выбранном участке или маршруте.
Результат: данные о влиянии изменений на общий поток..
Результат: данные о влиянии изменений на общий поток..
Закрепляем рабочий порядок
Фиксируем согласованные способы выполнения, ответственность и контроль отклонений.
Результат: условия поддержания результата и план дальнейших действий.
Результат: условия поддержания результата и план дальнейших действий.
От исследования маршрута до проверки изменений на участке
По итогам проекта — понятные ограничения и обоснованные решения
- Согласованные границы и показатели выбранного потока.
- Выводы о причинах ограниченного выпуска и задержек.
- Описание фактического маршрута изделия или заказа.
- План мероприятий с приоритетами и ответственными.
- Замеры операций, ожиданий и переналадок.
- Результаты проверки — если внедрение входит в проект.
- Перечень потерь с привязкой к этапам.
- Правила поддержания согласованных изменений.
По каким данным оцениваем результат
Результаты производственных проектов ITLS
Проблема: темп выпуска не позволял выполнить заказ в требуемый срок.
Что сделали: исследовали операции и ограничения, изменили организацию участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час. Переналадка сократилась с 214 до 30–40 минут.
Период достижения результата: 3 месяца.
Что сделали: исследовали операции и ограничения, изменили организацию участков, переналадку и движение деталей.
Результат проекта: выпуск вырос с 2,6 до 8 отводов в час. Переналадка сократилась с 214 до 30–40 минут.
Период достижения результата: 3 месяца.
Проблема: ожидания и несогласованность операций ограничивали выпуск корпусов.
Что сделали: разделили потоки, пересмотрели выдачу заданий и оснастку, устранили ожидание при нагреве.
Результат проекта: выпуск увеличился с 21 до 42 корпусов за рабочий день. На партии из 10 изделий исключили 50 минут ожидания.
Что сделали: разделили потоки, пересмотрели выдачу заданий и оснастку, устранили ожидание при нагреве.
Результат проекта: выпуск увеличился с 21 до 42 корпусов за рабочий день. На партии из 10 изделий исключили 50 минут ожидания.
Стоимость проекта для предприятия машиностроения или металлообработки
Стоимость — после определения задачи
Срок — по согласованному плану
В состав могут входить исследование выбранного потока, анализ причин потерь, подготовка мероприятий и сопровождение проверки изменений.
Количество изделий, участков и смен, объём внедрения и необходимые дополнительные работы фиксируются в предложении и договоре.
Срок — по согласованному плану
В состав могут входить исследование выбранного потока, анализ причин потерь, подготовка мероприятий и сопровождение проверки изменений.
Количество изделий, участков и смен, объём внедрения и необходимые дополнительные работы фиксируются в предложении и договоре.
С каких задач можно начать
Предприятиям с отставанием выпуска
которым нужно определить ограничивающую операцию и приоритетные действия.
Производствам с частыми переналадками
где подготовка оборудования затрудняет выполнение графика.
Компаниям с длинными маршрутами
где детали долго перемещаются и ожидают между этапами.
Участкам с высоким объёмом НЗП
где многочисленные запуски не приводят к своевременному завершению заказов.
Руководителям перед расширением мощностей
которые хотят проверить возможности действующих процессов до инвестиций.
Начать можно с одного маршрута или группы деталей. При выборе решений учитываем влияние на соседние операции, обеспечение и общий производственный результат.
Частые вопросы
Да. Сначала изучаем маршруты, повторяемость операций и характер заказов. Для анализа выбираем сопоставимые группы продукции и подходящий период наблюдений.
Это зависит от проблемы. Часть резервов может находиться в организации подготовки, передачи партий и обеспечения. Технологические изменения рассматриваются с профильными специалистами предприятия.
Сведения о продукции, маршрутах, плане и факте выпуска, простоях, качестве и НЗП. Если учёт неполный, согласуем необходимые наблюдения и замеры.
Не всегда. Можно начать с выбранного маршрута или ограничения. Границы должны позволять проверить причины и последствия для смежных операций.
Иногда резерв находится в переналадках, ожиданиях и несогласованной работе. Если ограничение связано с объективной нехваткой мощности, это также отражаем в выводах.
Определяем период повторных наблюдений, ответственных и правила реакции на отклонения. Проверяем показатели в обычной работе при сопоставимых условиях.
Найдите резерв в действующем производственном потоке
Расскажите, что изготавливает предприятие, где возникают очереди и какие заказы отстают от плана. Определим процесс для исследования и необходимые данные.