Задача для ITLS:
Выявить и устранить скрытые потери на производстве электрощитового оборудования, чтобы повысить производительность без закупки новых станков и увеличения численности персонала.
Выявить и устранить скрытые потери на производстве электрощитового оборудования, чтобы повысить производительность без закупки новых станков и увеличения численности персонала.
Чтение краткого содержания займет 1 минуты;
полного кейса 7 минут
полного кейса 7 минут
Вдвое быстрее: как линия по сборке электрооборудования вышла с 21 на 42 изделия за смену
Исходная ситуация:
Наше решение:
Результат:
- производство «работало», но эффективность была низкой: 3 сотрудника выпускали всего 21 изделие в день;
- постоянные простои из-за несинхронизированной работы участков;
- оборудование использовалось неэффективно;
- подготовка к монтажу занимала до 50 % всего рабочего времени, а крупные корпуса гнули вручную, что вызывало брак и простои.
- Производительность выросла в 2 раза: один оператор за рабочий день изготавливает 42 корпуса (ранее за день делали 21 изделие);
- Потенциал роста — до 3,2 раз при полном устранении потерь;
- Сокращение непроизводительного времени: например, на партии из 10 изделий минус 50 минут простоев;
- Заложена основа для стандартизации.
- Оптимизация нагрева.
- Разделение потоков.
- Устранение ожиданий:
— введение стеллажа сменного задания и визуального управления (магнитная доска «план/факт»).
4. Оптимизация монтажа.
5. Новая оснастка для крупных изделий:— автоматическая фиксация угла при сгибании → рост производительности в 5 раз и снижение брака.
Рост эффективности не всегда требует дорогостоящего оборудования. Важнее найти, где процесс останавливается, и убрать паузы. На этом проекте мы выявили все потери, связанные с ожиданием, и добились двухкратного роста производительности.
К нам обратилась московская компания, которая изготавливает электрощитовое оборудование.
И вроде бы все было в порядке: производство шло, заказы выполнялись, сотрудники справлялись, — но собственник чувствовал, что что-то не так. Чтобы понять, где теряется эффективность, нас пригласили провести диагностику процесса.
И вроде бы все было в порядке: производство шло, заказы выполнялись, сотрудники справлялись, — но собственник чувствовал, что что-то не так. Чтобы понять, где теряется эффективность, нас пригласили провести диагностику процесса.
Когда «все вроде работает», но производительность не растет
Дальше заготовку кладут на стол с нагревательным элементом. Пластик греется, становится податливым, и его сгибают под нужным углом (чаще всего 90 °). Форма фиксируется вручную или в специальных кондукторах — приспособлениях, которые удерживают нужный угол, пока деталь остывает.
Когда корпус остыл и застыл в нужной форме, на него «навешивают начинку»: электрику, выключатели, розетки, автоматы. Все собирают, прикручивают, проверяют — и на выходе получается готовое изделие - полностью собранный электрощит.
Когда корпус остыл и застыл в нужной форме, на него «навешивают начинку»: электрику, выключатели, розетки, автоматы. Все собирают, прикручивают, проверяют — и на выходе получается готовое изделие - полностью собранный электрощит.
Именно эти пазы — сердце всей конструкции. По ним потом сгибаются стенки, словно элементы конструктора. Если в картонной коробке линии сгиба обозначены пунктиром, то здесь их роль выполняют аккуратные угловые прорези.
Сначала на фрезерном станке из листов пластика вырезают детали: крышки, ручки и корпуса будущих изделий. Затем на небольшом фрезерном станке удаляют перемычки, удерживавшие заготовку в листе во время резки, чтобы она не вылетела. После этого рабочие очищают пазы от остатков пластика, которые налипают при обработке.
Как устроено производство
Производство живет в режиме постоянной импровизации — каждый день начинается с новой «срочной задачи».
Когда мы приехали на производство, то увидели типичный эффект «вечной занятости»: сотрудники все время в движении, но оно не приводит к результату. Нет приоритизации, нет ритма, нет понимания, какие операции критичны.
Серийное и индивидуальное производство существуют как два параллельных мира, которые мешают друг другу. Ради одного «эксклюзива» встает целая линия, а уже начатые партии превращаются в склад «недоделок».
Находим узкие места
Оборудование тоже работало вполсилы. На столах можно было греть сразу несколько деталей, но на практике почти всегда грели одну. Пока пластик нагревался, оператор просто ждал, затем сгибал, снова ждал, пока остынет и начинал заново.
К этому добавляется отсутствие норм времени, строгих температурных режимов и стандартов. Каждый оператор работал «по ощущениям», поэтому один корпус нагревался 2 минуты, другой — 3, третий — «на всякий случай, подольше». Отсюда разное качество и непредсказуемые сроки.
В продолжение проекта коллеги решили изменить систему оплаты труда. Какой она станет теперь — оставим за кадром. Скажем лишь, что новая модель снимает с работников перегрузку, но сохраняет высокое качество работы.
Мы начали с оптимизации процесса нагрева. Раньше на нагревательный стол клали одну деталь: она грелась три минуты, а оператор все это время просто ждал. Мы предложили класть сразу несколько заготовок подряд, с интервалом в 30 секунд.
Теперь, пока первую сгибают и фиксируют, вторая как раз становится пластичной. Так появился ритм — почти конвейерный, без пауз и простоев.
Теперь, пока первую сгибают и фиксируют, вторая как раз становится пластичной. Так появился ритм — почти конвейерный, без пауз и простоев.
Результат: время на изготовление партии крышек сократилось с часа до 17 минут.
Внедряем улучшения. Первый шаг — нагрев нескольких деталей одновременно
С нагревом была еще одна проблема: каждое изделие нужно было гнуть минимум в двух местах. Пока первый изгиб остывал в кондукторе (а это около 15 минут) оператор просто стоял и ждал.
Решение нашлось: рядом с основным столом стоял еще один нагреватель, который не использовался. Мы подняли его на нужную высоту, чтобы кондуктор не мешал греть второе место сгиба, — и начали нагревать следующую зону, не дожидаясь, пока деталь остынет.
Решение нашлось: рядом с основным столом стоял еще один нагреватель, который не использовался. Мы подняли его на нужную высоту, чтобы кондуктор не мешал греть второе место сгиба, — и начали нагревать следующую зону, не дожидаясь, пока деталь остынет.
После успешного теста на крышках мы взялись за корпуса. Здесь процесс сложнее: нужно нагреть и корпус, и ручку, но сначала очистить пазы от стружки после фрезеровки.
Раньше оператор тратил по 2–3 минуты на зачистку пазов одной крышки, а затем еще 3–5 минут просто ждал, пока пластик нагреется. Мы встроили зачистку прямо в процесс нагрева: пока одна деталь греется, другая очищается.
Раньше оператор тратил по 2–3 минуты на зачистку пазов одной крышки, а затем еще 3–5 минут просто ждал, пока пластик нагреется. Мы встроили зачистку прямо в процесс нагрева: пока одна деталь греется, другая очищается.
Второй шаг — подключаем второй нагревательный стол
Раньше оператор тратил до 15 минут, дожидаясь, пока пластик затвердеет. Теперь он ставит деталь на второй стол и сразу берется за следующую.
В итоге, при изготовлении каждой партии из десяти изделий мы убрали по 50 минут пустого времени.
Работа с корпусами — устраняем ожидания полностью
Чтобы серийные потоки не простаивали из-за эксклюзивных заказов, а оборудование не приходилось постоянно перенастраивать, мы предложили развести потоки: один фрезерный станок постоянно работает на серийное производство — выпускает стандартные корпуса и крышки без остановок, а второй задействован только под эксклюзивные заказы, когда они появляются. Оба направления могут идти параллельно.
Разводим потоки: серийка отдельно, эксклюзивы отдельно
После внедрения изменений мы провели эксперимент: один оператор за 5 часов 10 минут собрал 25 корпусов. Позже хронометраж работ при неполном внедрении мероприятий подтвердил возможность изготовления 42 корпусов в день, что было отличным результатом проекта.
Следующим шагом стало наведение порядка в цеху. Мы изменили планировку и добавили стеллаж сменного задания. Теперь после раскроя все детали на день должны укладываться на отдельный стеллаж: утром заготовки лежат на входе, а к вечеру превращаются в готовые изделия.
Результаты: x2 к эффективности
Эти же замеры показали: при полном устранении простоев производительность можно увеличить ещё больше — в 3,2 раза, без нового оборудования и переработок.
Такой подход убрал лишние согласования. Рабочие видят весь объем задач, а руководителю больше не нужно раздавать поручения вручную — поток идет сам.
Новый порядок на производстве
Чтобы отслеживать и контролировать достигнутый прогресс, предложено добавить простую магнитную доску с планом и фактом. Например: план — 40 изделий; факт — 42.
Нормирование и развитие
Следующий шаг — навести порядок в системе раскроев: определить, сколько типовых схем нужно, чтобы покрыть всю номенклатуру продукции, и понять, сколько времени занимает каждая из них. Это позволит выстроить планирование и исключить простои фрезерного станка.
Реализованный проект касался одной номенклатуры изделий. По остальным же есть примерные ориентиры производительности, но нет точных норм: кто-то делает быстрее, кто-то чуть медленнее.
В продолжение проекта мы предложили пронормировать все типовые позиции и определить:
На основе этих данных будут формироваться сменные задания, где, например, 25 корпусов в день — это не оценка «на глаз», а рассчитанная и достижимая норма.
Реализованный проект касался одной номенклатуры изделий. По остальным же есть примерные ориентиры производительности, но нет точных норм: кто-то делает быстрее, кто-то чуть медленнее.
В продолжение проекта мы предложили пронормировать все типовые позиции и определить:
- сколько минут занимает раскрой;
- сколько — нагрев и сгиб;
- сколько — сборка и проверка.
На основе этих данных будут формироваться сменные задания, где, например, 25 корпусов в день — это не оценка «на глаз», а рассчитанная и достижимая норма.
Мы решили пройти процесс с самого начала, чтобы понять, где теряется время. Оказалось, что до половины времени уходит на подготовку, а не на сам монтаж.
Монтажный участок — это финальный этап, где в готовые корпуса устанавливаются розетки, выключатели, соединяются провода и собирается рабочее устройство.
Для одного изделия нужно нарезать 25 проводов разной длины, толщины и цвета, затем каждый зачистить и обжать вручную. И только после этого начинается сборка: установка вилок, крышек, крепеж.
По сути своей подготовка — простая ручная работа, с которой справится любой обученный сотрудник.
По сути своей подготовка — простая ручная работа, с которой справится любой обученный сотрудник.
Оптимизация монтажного участка
Мы предложили простое решение: вместо того, чтобы нанимать ещё одного дорогого монтажника, ввести помощника - подсобного рабочего, который займётся подготовкой проводов и другими рутинными операциями для сборки типовых изделий.
Один такой сотрудник способен обеспечить готовыми проводами 3–4 монтажников одновременно, снимая с них часть нагрузки. При этом его зарплата примерно вдвое ниже, чем у электромонтажника, а общая производительность участка повышается на 30 – 50 %.
Производительность гибких крупных корпусов выросла почти в пять раз и это без потери качества.
Новая оснастка для крупных изделий
Мы параллельно решили проблему с крупными корпусами — коробками шириной до 50 см и высотой около 80 см. Раньше такие детали сгибали вручную, потому что имеющаяся оснастка подходила только для мелких изделий. Оператор по 15 минут держал каждый корпус под углом 90°, пока пластик остывал. Всё это время он не мог выполнять другие операции, а из-за ручного сгиба часто появлялся брак по углу.
Решение оказалось простым: мы разработали новую оснастку, которая фиксирует большие изделия под нужным углом без участия человека. После изготовления и испытаний первых образцов мы внесли доработки, учли все замечания и повторно их протестировали.
Решение оказалось простым: мы разработали новую оснастку, которая фиксирует большие изделия под нужным углом без участия человека. После изготовления и испытаний первых образцов мы внесли доработки, учли все замечания и повторно их протестировали.
Спасибо, что дочитали наш кейс. Надеемся, он оказался полезным и дал пищу для размышлений. Может, что-то уже захотелось попробовать в своем производстве.
Хотите так же? Просто напишите нам: info@itls.ai.
Наши эксперты посмотрят на Ваши процессы со стороны.
Расскажем, что можем сделать именно для Вас, дадим оценку по срокам и бюджету. Будем говорить только о Вашем бизнесе.
Хотите так же? Просто напишите нам: info@itls.ai.
Наши эксперты посмотрят на Ваши процессы со стороны.
Расскажем, что можем сделать именно для Вас, дадим оценку по срокам и бюджету. Будем говорить только о Вашем бизнесе.
***